사각 튜브는 높은 굽힘 강성, 균일한 단면, 손쉬운 접합 및 위치 조정, 안정적인 하중 지지력으로 인해 건설, 기계, 차량, 운송, 케이블 트레이, 고급 장비 및 정밀 장비에 널리 사용됩니다.
현재,사각관 생산 기계시중에서 주로 사용되는 공정은 원형에서 사각형으로 성형하는 방식과 직접 사각형 성형 방식 두 가지입니다. 그렇다면 이 두 가지 공정 중에서 어떤 것을 선택해야 할까요?
I. 두 가지 사각관 생산 라인 공정의 핵심 원칙
1. 원형-사각형 성형 공정(간접 성형): 먼저 강판을 성형한 후 고주파 용접을 통해 원형 튜브를 만들고, 여러 개의 터키식 헤드 사이징 장치를 통과시켜 원형 튜브를 점진적으로 압출 및 변형시켜 사각형/직사각형 튜브로 만듭니다.
2. 직접 사각 튜브 성형 공정(원스텝 성형, DFT): 스트립 강재를 원형 튜브로 변환하는 과정 없이, 롤러 시스템이 강판을 직접 사각 튜브 블랭크로 벤딩한 후 용접 및 후가공하여 완제품 사각 튜브를 생산합니다. 전체 공정에서 중간 원형 튜브 단계가 없습니다.
II. 사각관 생산 라인 공정 선택을 위한 참조 표준
현재 ZTZG는 두 가지 공정을 개발 및 생산하고 있습니다.원형 튜브에서 사각형 튜브로의 생산 라인롤러 교체 없이 새로운 롤러도 필요 없습니다.사각 튜브 직접 생산 라인롤러 교체 없이.
그만큼원형 튜브를 사각형 튜브로 변환하는 기계공유 롤러를 사용하면 원형 튜브와 사각형/직사각형 튜브를 모두 생산할 수 있습니다.
자체 개발한 기계 구조를 통해 금형을 변경하지 않고도 용접 전 성형 공정에서 생산 사양을 전환할 수 있습니다. 특정 범위 내의 정사각형/직사각형 튜브를 생산할 경우, 단계적 조정 방식을 사용하여 크기 조정 공정에서 롤러 공유 생산을 구현할 수 있습니다.
원형 파이프를 사각형 파이프로 용접했을 때의 장점기계:2차 압출 공정은 사각 튜브의 네 모서리 부분의 금속을 두껍게 하여 인장 및 굽힘 강도를 향상시킵니다.
적합한 대상난간용 튜브, 가구용 튜브, 장식용 튜브, 두꺼운 벽의 범용 소형 튜브 등 다양한 주문과 수많은 규격을 생산하는 중소형 튜브 제조업체.
새로운직접 형성,주식 롤러튜브 제조기정사각형 및 직사각형 튜브에 대해 다양한 사양을 생산할 수 있습니다. 생산 사양은 모터로 구동되는 롤러의 개폐를 통해 온라인으로 조정 및 변경할 수 있습니다.
시중에 나와 있는 다른 기계와 달리 ZTZG의 개폐 메커니즘은 프레임 외부에 위치합니다. 이러한 개선된 공정 구조 덕분에 용접 파이프 유닛이 더욱 콤팩트하고 안정적입니다.
직접 성형 용접 파이프의 장점기계:직접 성형 및 일회성 벤딩 방식으로 균일한 벽 두께를 구현하며, 2차 압출로 인한 두께 감소가 없습니다. 철골 구조물, 태양광 지지대, 건설 기계, 컨테이너 등에 사용되는 대량 생산 단일 규격 및 중대형 규격 구조용 튜브 제조업체에 적합합니다. 대량 생산 시 전체 비용을 절감하고 완제품의 외관 및 치수 정확도를 향상시킬 수 있습니다.
게시 시간: 2026년 6월 26일
